2、人员管理：主要管理的是对特殊工序，有资格要求人员的管理，比如：调试作业、补焊作业等，必须经过培训，达到上岗的标准，才可以在该工序操作。

　　三、质量管理：汽车行业的质量管理要求的水平比较高，着重于质量策划，从产品设计、工艺规划、供方选择的时候，就开始规范管理。在正规的主机厂，供方的产品是不需要检验的，生产线或者检测线上几乎是没有问题的，丰田的整车故障率是12PPM，北美三大汽车厂是27PPM。国内的主机厂，尤其是国营或者私人企业，距离这一目标还有遥远的距离。生产线上的质量管理还是必须的。

　　质量管理主要的功能有两块，一是外购件的质量信息处理，一是自制件的质量信息处理。

　　两者的要求是相通的，主要有以下几点：

　　a、可追溯性：能准确的追溯到质量问题产生的源头。对外购件的要求要能确认供方&批次，对自制件要求能确认到作业人员&批次。

　　b、可定义性：对常发故障要有标准故障代码的定义，一个能准确描述故障原因或者现象的定义标准。

　　c、可测量性：要能量化的描述质量问题，并且在质量统计的时候，其他故障不能过高，否则针对该产品质量信息是没有参考价值的。

　　d、闭环处理：必须形成一个完整的PDCA循环。

　　四、成本控制：

　　汽车主机厂的生产成本控制，无非也就是直接材料、直接人工、生产费用三个大项。我下面只谈材料控制：

　　1、冲压车间：

　　a、直接材料就是冲压钢板，用定尺和套裁的方式，可以提高材料利用率。

　　b、如果想再降低材料成本，那么就是控制试模料，在工艺规范，模具保证，设备精良的情况下，降低试模料成本甚至完全消除试模料，是可能的。在无法保证的情况下，合理的设置冲压批量也是一个办法。

　　c、辅助材料主要就是拉延油，实施定额控制，如果有必要，可以直接挂在BOM上，进行管理。

　　2、焊装车间：

　　直接材料为焊接螺母&螺栓，BOM中有定额，靠工艺规范保证，其成本控制以辅助材料控制为主：胶类，气体类等，实施定额控制。

　　3、涂装车间：

　　涂装车间的化工类材料品种繁多，价值比较高。对材料的保质期管理，定额控制，是降低成本的保证。

　　4、总装车间：

　　零部件是按照BOM表展开的定额来管理的，大多数汽车主机厂都比较重视，其可追溯性，料废&工废的判定，是总装车间材料控制的重点。

　　车行业ERP要求四：SPM

　　按照汽车行业质量体系TS16949的要求，汽车的采购过程可以被识别为两个过程：供方开发与评价过程、采购实施过程。所以标题中的SPM中：S是sourcing的缩写，P是purchasing的缩写。